Information
Nous ne donnons ici qu’un extrait de la norme NF EN 22063, relative à la projection thermique avec du Zinc, de l’Aluminium et les alliages de ces métaux en revêtement de protection contre la corrosion.
6 Fabrication
| 6.1 Préparation des surfaces à revêtir par projection thermique Ce paragraphe comporte des recommandations pour la préparation des surfaces. |
6.2 Métal d’apport
Le métal d’apport doit satisfaire aux conditions suivantes :
– Zinc : Zinc de composition conforme au type Zn 99,99, de l’ ISO 752.
– Aluminium : Aluminium de qualité au moins égale à celle du type Al 99,5, (1050A) de l’ ISO 209-1.
– Alliages de Zinc : les alliages sont à base de Zinc Zn 99,99 (conforme à l’ISO 752) et l’Aluminium Al 99,7 [conforme à l’ISO 209-1 (Al 1070)]. La composition de l’alliage doit être indiquée comme dans la note *1) du tableau 1. La tolérance sur les métaux d’alliage doit être de 1% en plus ou en moins de la teneur nominale en pourcentage, sauf autre spécification. Par exemple, les alliages Zinc-Aluminium allant de 87% de Zinc et 13 % d’Aluminium à 65% de Zinc et 35% d’Aluminium peuvent être utilisés. L’alliage à préférer est celui à 85% de Zinc et 15% d’Aluminium. Les symboles appropriés doivent être donnés.
– Alliages d’Aluminium : l’alliage d’Aluminium à 5% de magnésium, Al Mg5 conforme à l’ISO 209-1 peut être utilisé.
| 6.3 Projection thermique 6.4 Colmatage ou peinture Ces paragraphes comportent des recommandations relatives à projection thermique, le colmatage et la mise en peinture du revêtement. |
7 Caractéristiques requises
7.1 Épaisseur
Les revêtements déposés par projection thermique sont définis par leur épaisseur locale minimale (voir 3.2). La méthode de mesurage, le nombre et la répartition des mesures sur toute l’aire de la surface traitée, doivent faire l’objet de convention entre le client et le fournisseur.
| 7.1.1 Cas des revêtements de surface compris entre 1 cm² et 1 m² 7.1.2 Cas des revêtements de surface supérieurs à 1 m² Ces paragraphes donnent les conventions à adopter pour mesurer l’épaisseur locale minimale sur les surfaces comprises entre 1 cm² et 1 m² et pour les surfaces supérieures à 1 m². |
7.1.3 Emplacement des contrôles d’épaisseur
Dans la pratique, la mesure de l’épaisseur locale, visant à la détermination de l’épaisseur minimale définissant le revêtement est faite aux endroits où l’épaisseur du revêtement est présumée la plus faible. Ces endroits et leur nombre peuvent être définis par convention entre les parties et précisés à la commande. Il est recommandé que, dans la mesure du possible, ces endroits soient spécifiés dans les normes du produit. En l’absence de convention entre les parties, le choix de ces endroits est laissé au client.
| 7.1.4 Méthodes de mesurage Ce paragraphe indique que le mesurage des épaisseurs doit être effectué en appliquant les méthodes de mesurage magnétiques. |
7.2 Aspect
La surface du revêtement doit être uniforme, sans cloque ni marque et dénuée de métal non adhérent et de défaut qui serait nuisible à la durée de vie et à l’utilisation prévue de l’objet revêtu.
7.3 Adhérence
Le revêtement doit satisfaire à l’essai d’adhérence (voir 8.2), c’est-à-dire qu’à l’issue de l’essai, aucun décollement à l’interface ne doit se présenter.
8 Méthodes d’essai
| 8.1 Mesurage de l’épaisseur 8.1.1 Domaine d’application des méthodes 8.1.2 Méthodes magnétiques 8.1.3 Coupe micrographique Ces paragraphes sont relatifs aux méthodes employées pour la mesure de l’épaisseur minimale locale, rappellent le principe des essais non destructifs et destructifs. |
8.2 Essai d’adhérence
Le choix de la méthode d’essai et son interprétation doivent faire l’objet d’un accord entre les parties intéressées. L’exposé des méthodes proprement dites figure dans l’annexe A.
