Métaux et autres – SURFATEC
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Métaux et autres

Matériaux pour la métallisation ou schoopage

Les matériaux métalliques


Les qualités des matériaux ci-dessous complètent les tableaux d’applications qui vont suivre.


Aluminium
C’est un revêtement anticorrosion qui assure une très bonne protection des aciers, à température ambiante ou à haute température, en milieu urbain, marin ou industriel. Il résiste jusqu’à 900°C et à la faculté de diffuser à 800°C dans les aciers qu’il protège.
Aluminium-nickel
Uniquement utilisé en sous-couche d’accrochage, ses qualités d’adhérence sont supérieures à celles du molybdène.
Aciers au carbone
Plus la teneur en carbone est importante, plus la dureté de l’acier l’est aussi. En métallisation, un effet de trempe résulte du refroidissement rapide des particules de métal en fusion, lors de l’impact sur le support.
Aciers au chrome
La dureté augmente avec la teneur en carbone. Ces aciers résistent très bien à la corrosion et ont une bonne résistance aux frottements.
Aciers inoxydables
Ces aciers résistent très bien à la corrosion, mais à cause de leur structure, ils présentent une mauvaise résistance aux frottements.
Aciers alliés
Les aciers alliés au chrome (basse teneur), par leur dureté, résistent bien aux frottements.
Les aciers alliés au manganèse (basse teneur) résistent bien à l’abrasion sous faibles charges.
Argent
Ce matériau est surtout utilisé pour réaliser des contacts électriques. C’est un antagoniste de l’acier inoxydable, du nickel et du molybdène.
Bronze-étain
Cet alliage présente des qualités de résistance aux frottements et aux corrosions proches de celles du bronze. Projeté en dépôt, il apporte en plus la porosité et sa qualité lubrifiante.
Bronze-aluminium-nickel
Il a les mêmes propriétés que le bronze d’étain, mais il est plus dur. Après usinage, il présente une surface polie miroir.
Cuivre
Comme l’argent, ce matériau est surtout utilisé pour réaliser des contacts électriques. Il permet de réaliser des connexions par soudure à l’étain.
Bonne adhérence et résiste bien à la corrosion.
Cupro-aluminium
Ces alliages cuivreux très durs résistent bien à la corrosion marine et ont une bonne tenue aux frottements face aux aciers inoxydables.
Cupro-nickel
Il a les mêmes propriétés que le cupro-aluminium, mais en plus dur. Il est employé pour le revêtement de pièces mécaniques très sollicitées.
Étain
Utilisé en sous-couche d’accrochage pour le régulage des coussinets, il sert aussi de protection dans les industries alimentaires.
Bonne résistance à l’oxydation.
Fer pur
Ses propriétés magnétiques et sa résistance à la corrosion font qu’il est très utilisé en milieu acide concentré. Il est facilement usinable.
Laiton
Souvent utilisé en sous-couche de préparation ou liaison pour améliorer l’adhérence. Projeté sur de l’aluminium, il permet de réaliser des connexions par soudure à l’étain. Il résiste à certaines corrosions et se répare facilement.
Molybdène
Il est souvent utilisé en sous-couche mince pour améliorer l’adhérence des dépôts de faible épaisseur. C’est un bon antagoniste pour les alliages ferreux, le cuivre et les alliages cuivreux. Ces bonnes qualités de frottement, surtout sur l’acier, en font son application principale.
Nickel
Il résiste bien à la corrosion en milieu alcalin et présente l’avantage de pouvoir être poli. Il est aussi utilisé dans la reproduction de formes sur moules par métallisation.
Nickel chrome
Comme l’aluminium-nickel, il est utilisé en sous-couche d’accrochage. Mais il résiste mieux aux atmosphères oxydantes à haute température et à la corrosion chimique à température ambiante.
Nickel graphite
Pseudo-alliage abradables, pour utilisation sur les turbines à gaz ou à vapeur.
Plomb
Il résiste bien à la corrosion en atmosphère acide et en ambiance sulfurique. Il est utilisé pour des revêtements insonorisant sur des enceintes et en protection interne de cuves à acide. Son emploi en projection reste dangereux.
Plomb-étain-antimoine
Cet alliage très peu utilisé s’applique en faible épaisseur. Il est moins compétitif au niveau du prix, que l’alliage étain-cuivre-antimoine.
Tantale et tungstène
Ils résistent aux très hautes températures et qui sont toujours projetés au plasma.
Zinc
Il est utilisé comme revêtement anticorrosion en atmosphère urbaine, rurale ou marine sur le fer. Il présente l’avantage d’être facilement étanche par autocolmatage de pouvoir être peint.
Zinc-aluminium
Cet alliage est uniquement utilisé en protection contre la corrosion atmosphérique et industrielle. Il présente l’avantage de pouvoir obtenir le même résultat qu’avec du Zinc pur, mais avec des revêtements de plus faibles d’épaisseurs.


Les autres matériaux


Alumine
C’est un isolant thermique résistant aux hautes températures et c’est aussi un isolant électrique.
Sa grande dureté lui confère une bonne résistance à l’abrasion sous faibles charges et grande vitesse. Il est utilisé en portées de joint.
Alumine-titane
Cet alliage projeté à la flamme ou au plasma présente peu de porosité. Il résiste bien aux acides dilués et présente de bonnes qualités de fonctionnement à basse température (<400°C).
Cermets
Ce sont des combinaisons céramique-métal fabriquées dans des proportions différentes adaptées aux applications. Les plus utilisés sont :
– WC-Co largement utilisé pour les outils de coupe ou de forage, il est utilisé en projection thermique dans l’aéronautique pour sa haute résistance à l’abrasion.
– TiC-Ni plus économique que WC-Co en raison d’une densité inférieure de 50%, il permet les mêmes applications.
Carbures de Cr/NiCr
Sont appliqués en cas d’abrasions rudes en milieu oxydant et jusqu’à des températures élevées.
Carbure de tungstène (plasma, canon)
Dépôt très dur qui résiste bien aux frottements.
Carbure de chrome (plasma, canon)
Dépôt dur résistant bien aux hautes températures (900°C) et à la corrosion.
Carbure de titane (plasma, canon)
Dépôt plus dur que le carbure de chrome, mais résistant à des températures moins élevées.
Carbure de tantale, noblium, zirconium
Dépôts en couches minces. Résistent bien à la corrosion.
Oxyde de chrome
Il est plus dur et meilleur conducteur thermique que l’alumine. Il est plus adapté aux portées de joint et garnitures sollicitées.
Oxyde de zirconium
En raison de ses transitions cristallographiques, il doit être stabilisé par la chaux, la magnésie, etc.
Bonne résistance aux hautes températures.
Silicate de zirconium
Sa résistance aux températures élevées fait qu’il est utilisé comme barrière thermique (1200°C).
Il présente aussi une bonne résistance à la corrosion atmosphérique.
Zirconate de calcium
Bonne résistance aux chocs thermique et hautes températures. Résiste à la corrosion engendrée par les métaux fondus.
Zirconate de magnésium
Il possède une bonne qualité antiadhérence et résiste aux hautes températures, ainsi que la corrosion par les métaux fondus.

Nota : Les matériaux étant très variés, il importe de se rapprocher d’un spécialiste pour en faire le choix.